La sostenibilità e l'efficienza delle risorse sono temi centrali per le aziende e rappresentano una preoccupazione quotidiana. Oltre alla redditività, l'impronta di carbonio della produzione e dei componenti realizzati sta acquisendo sempre più importanza.
Per molti settori, la sostenibilità non è più un lusso, ma una necessità per rimanere competitivi. I produttori di tecnologie di saldatura, impiegate in diversi settori per la realizzazione di beni industriali e di consumo, possono fornire un supporto determinante ai produttori in questo ambito cruciale. Infatti, oltre alla pressione sui costi e al rispetto delle norme legali, cresce la domanda generale di prodotti ecocompatibili e di maggiore trasparenza lungo l'intera catena di approvvigionamento.
Sostenibilità dalla progettazione
Durante l'acquisto di attrezzature di saldatura e la progettazione delle linee di produzione, occorre tenere conto della durata e della riparabilità delle apparecchiature, nonché della possibilità di mantenerle tecnologicamente aggiornate tramite aggiornamenti e ampliamenti. Per alcune aziende può essere inoltre vantaggioso utilizzare sistemi di saldatura multi-processo che consentono di eseguire diverse lavorazioni con un unico dispositivo, riducendo così l'impronta di carbonio legata alla produzione dei componenti.
Economico ed ecologico
L’elevata qualità della saldatura svolge un ruolo decisivo nella riduzione dell'impronta di carbonio dei componenti assemblati. Essa permette un uso ottimale dei materiali, evitando scarti e rilavorazioni fin dall'inizio. Pertanto, assemblaggi saldati di alta qualità e riproducibili sono vantaggiosi sia per l’ambiente che per il bilancio aziendale. Per questa ragione, un’analisi globale della produzione a livello dei componenti (TCOP – total cost of production) risulta estremamente utile, poiché basare le decisioni esclusivamente sui costi operativi (TCO – total cost of ownership) è spesso insufficiente.
Considerazione dell'intero ciclo di vita (LCA)
Un'analisi completa del ciclo di vita (LCA, Life Cycle Assessment) della saldatura secondo la norma ISO 14044 offre una panoramica approfondita sulla sostenibilità e sull'utilizzo delle risorse. Questo approccio completo, definito "dalla culla alla tomba", parte dall'approvvigionamento delle materie prime, include la produzione degli impianti di saldatura, il trasporto, il loro utilizzo prolungato in ambito industriale (ad esempio lavoro su turni), comprese le parti soggette a usura, fino allo smaltimento finale delle apparecchiature al termine della loro vita utile.
Tutti gli impatti ambientali derivanti da fattori come materiali, energia, gas ed emissioni legate alle applicazioni di saldatura vengono registrati. L’esame completo del ciclo di vita permette così di identificare con precisione i punti di intervento più efficaci per ridurre l’impronta di carbonio per ogni saldatura, fornendo esattamente i dati necessari per ottimizzare l’impronta complessiva dei componenti e della produzione.
Il massimo potenziale nell’uso efficiente delle risorse
La saldatura e la gestione accurata delle risorse non sono necessariamente in conflitto. Un importante potenziale risiede ad esempio nella digitalizzazione della saldatura. La gestione e il monitoraggio accurato dei dati di saldatura contribuiscono in modo decisivo all’assicurazione della qualità e all’efficienza nell'uso delle risorse. La supervisione e la documentazione continua dei parametri di saldatura garantiscono la qualità delle giunzioni e il rispetto degli standard di sicurezza, fornendo al contempo informazioni preziose per ottimizzare il processo, riducendo tempi, consumo energetico, gas e materiale d’apporto.
Inoltre, i sistemi di saldatura con controllo digitale del processo offrono alle aziende la flessibilità necessaria per adattare rapidamente la produzione a nuove esigenze e sfide. Nuove varianti di processo possono essere implementate facilmente tramite aggiornamenti software. Un esempio concreto sono i regolatori digitali avanzati del gas, che consentono una protezione ottimale dell'arco elettrico riducendo contemporaneamente le perdite di gas iniziali, con un potenziale medio di risparmio di circa il 40%, ancora superiore nel caso di molte saldature brevi.
Identificare e sfruttare insieme il potenziale
L’esempio del settore automobilistico mostra chiaramente come i produttori abbiano già analizzato in profondità i propri principali processi energivori e stiano lavorando alla loro ottimizzazione. Il prossimo passo consisterà nelle analisi del ciclo di vita, che renderanno trasparente il processo di assemblaggio e forniranno preziose indicazioni per ulteriori sviluppi. In ogni caso, aziende manifatturiere e fornitori di tecnologie di saldatura possono fare molta strada collaborando insieme per realizzare una produzione efficiente sotto il profilo delle risorse.
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