«Il tempo è adesso»

Rohitashwa Pant, Chief Digital Officer di ANDRITZ Schuler, ritiene che gli investimenti nella digitalizzazione siano particolarmente opportuni in un contesto economico difficile.

Negli ultimi tempi la digitalizzazione è stata un po' silenziosa. In Germania, il termine ha fatto recentemente notizia perché il nuovo governo federale ha creato un ministero separato per questo settore; attualmente, il ministero dei Trasporti ne è ancora responsabile (per qualsiasi motivo). Ora si potrebbe prendere in giro i fax, che fanno ancora parte delle attrezzature di base di molte amministrazioni. Ma qual è la situazione attuale dell'ingegneria meccanica?

Fino alla metà dello scorso decennio, la digitalizzazione nella forma in cui la intendiamo oggi era praticamente sconosciuta nel settore. Chiunque avesse lanciato l'espressione "gemello digitale" a un ingegnere veterano del dipartimento di ricerca e sviluppo, spesso veniva accolto con un cipiglio incomprensibile. In seguito, è stato detto che l'Industria 4.0 non era una novità e che i sistemi cyber-fisici esistevano già da molti anni.

 

È vero, eppure solo gradualmente i primi produttori di macchine hanno osato uscire allo scoperto e presentare soluzioni tangibili per i loro clienti, anche se spesso queste applicazioni si limitavano ancora al monitoraggio dei processi e all'elaborazione dei dati; alcuni coraggiosi hanno persino sviluppato applicazioni per smartphone. Oggi non esiste quasi più nulla di tutto questo, e giustamente.

Lo scetticismo inizialmente diffuso ha lasciato rapidamente il posto all'euforia dell'Industria 4.0, che non ha favorito la qualità dei prodotti e ha fatto degenerare il termine in una parola d'ordine che non si sentiva più. Le aspettative salirono alle stelle, ma ben presto fu chiaro che i clienti non volevano consegnare i dati delle loro macchine, almeno non nelle condizioni di sicurezza dell'epoca.
 

E un po' più tardi è diventato chiaro che le soluzioni dovevano funzionare anche tra sistemi diversi, perché, ad esempio, un fornitore di automobili di solito non gestisce sistemi di un solo produttore. Certo, c'è voluto un po' di tempo prima che questa consapevolezza prendesse piede nel settore dell'ingegneria meccanica e che le aziende arrivassero finalmente ad accettare l'urgente necessità di cooperazione e di interfacce aperte.

Allo stesso tempo, c'era un'altra sfida almeno altrettanto grande: il cambiamento culturale interno reso necessario dalla digitalizzazione. I vecchi ingegneri meccanici e i giovani sviluppatori di software, che ora stavano affluendo in massa, erano mondi diversi. I metodi di lavoro non potrebbero essere più diversi.
 

Da una parte c'è il progettista coscienzioso che rende pubbliche le innovazioni tecniche solo quando sono mature al 100% e, nel migliore dei casi, hanno già dato prova di sé nella pratica; dall'altra c'è il programmatore sperimentale che a volte lancia sul mercato un'app semilavorata - almeno questo è il preconcetto...

E a che punto siamo oggi? Se si considera il ciclo dell'hype, abbiamo superato il picco delle aspettative esagerate e ci siamo lasciati alle spalle la valle della delusione, e quindi siamo probabilmente sulla via dell'illuminazione e, in alcuni casi, anche sull'altopiano della produttività - sicuramente nella tecnologia di formazione.
 

Nell'officina presse, dove ci sentiamo particolarmente a casa, è importante, come in qualsiasi altro parco macchine, mantenere la disponibilità più alta possibile: Gli impianti devono funzionare in modo che si ripaghino da soli e che i clienti dei nostri clienti ricevano puntualmente i pezzi nella qualità concordata. Ogni minuto di fermo macchina non pianificato costa denaro.

Se, ad esempio, lo stampo che dà forma ai pezzi si rompe, non si tratta tanto dei danni materiali causati (anche se possono facilmente raggiungere le sei cifre di euro), quanto delle settimane o dei mesi di ritardo prima che la produzione possa essere ripresa a causa del lungo processo di riparazione.
 

Cosa c'è di più ovvio, quindi, che avere lo stampo costantemente monitorato da una telecamera e quindi rilevare automaticamente anche la più piccola deviazione dallo stato target che potrebbe portare a un danno, come ad esempio un guanto che un operatore ha lasciato accidentalmente all'interno?

E se lo stampo potesse essere progettato con l'aiuto di una simulazione di formatura in modo che non solo duri più a lungo, ma possa anche produrre più pezzi al minuto? O se l'intera linea di stampa fosse messa in funzione virtualmente, in modo che la produzione possa iniziare diversi mesi prima?
 

Tutto questo è già prassi comune negli impianti di pressatura di tutto il mondo. Ma ci sono anche sistemi per la tecnologia di formatura che svolgono il loro lavoro più o meno invariato da diversi decenni. Qui c'è un enorme potenziale non solo per aumentare la produttività attraverso soluzioni digitali retrofittabili, ma anche per migliorare l'efficienza energetica.

Anche in questo caso, il primo passo consiste nel registrare e monitorare le singole utenze, sulla base delle quali si possono poi ricavare numerose misure di ottimizzazione. In molti luoghi, la prima è l'introduzione della modalità standby, che non è ancora una cosa ovvia nelle fasi non produttive.
 

I tempi difficili dal punto di vista economico sono ideali per prendere in considerazione un investimento nell'ammodernamento dei macchinari: da un lato perché molti impianti sono comunque fermi a causa della mancanza di ordini, dall'altro perché l'economia prima o poi si riprenderà e un fermo imprevisto arriverebbe nel momento peggiore.

Il prerequisito per questo è, ovviamente, il sostegno a livello dirigenziale. Ci dovrebbe essere la volontà di abbracciare la digitalizzazione, compresa la necessaria pianificazione del budget, e si dovrebbero evitare, se possibile, le interminabili discussioni di fondo, che non portano da nessuna parte. È altrettanto importante rendersi conto che non è necessario sviluppare tutto da soli, ma affidarsi a partnership.

La buona notizia è che non c'è un momento giusto per iniziare la digitalizzazione: tutto è in uno stato di tale evoluzione che anche una grande azienda leader può essere superata dai concorrenti in pochissimo tempo. D'altra parte, questo significa che non potete riposare sugli allori e che dovete essere sempre all'avanguardia.

 

Quando le aziende meccaniche di vecchia data adottano una mentalità da start-up, all'inizio suona molto bene. Tuttavia, l'esperienza dimostra che è quasi impossibile combinare l'una con l'altra. Questo non è un ostacolo, basta esserne consapevoli. La cosa principale è costruire nuove competenze, con qualsiasi mezzo. Ciò che ha portato al successo le aziende in passato semplicemente non conta più oggi.

Quindi, se al momento la digitalizzazione è passata in sordina, si spera che sia solo perché dietro le quinte si sta lavorando a pieno ritmo per implementarla, almeno nell'ingegneria meccanica.